presisi investasi Casting forkhead untuk slab sistem konstruksi bekisting

casting investasi ledger aksesoris akhir perancah untuk perancah.

spesifikasi:

Deskripsi:
casting investasi adalah sebuah proses industri berdasarkan dan juga disebut pengecoran hilang-lilin, salah satu yang tertua
dikenal logam-membentuk techniques.From 5.000 tahun yang lalu, ketika lilin lebah membentuk pola, untuk lilin-teknologi tinggi saat ini, bahan tahan api dan paduan spesialis, tuang memungkinkan produksi
komponen dengan akurasi, pengulangan, fleksibilitas dan integritas dalam berbagai logam dan tinggi
paduan kinerja. Hilang-busa casting bentuk modern dari pengecoran investasi yang menghilangkan langkah-langkah tertentu dalam proses.

Ada berbagai bahan yang dapat digunakan untuk proses pengecoran investasi, termasuk stainless
paduan baja, kuningan, aluminium, dan baja karbon. Materi yang dituangkan ke dalam rongga keramik dirancang untuk
membuat duplikat yang tepat dari bagian yang diinginkan. casting investasi dapat mengurangi kebutuhan sekunder
mesin dengan menyediakan coran untuk membentuk.

Gips dapat dibuat dari model lilin sendiri, metode langsung; atau dari salinan lilin dari model yang tidak perlu lilin, metode tidak langsung. Langkah-langkah berikut adalah untuk proses tidak langsung yang dapat mengambil dua hari untuk satu minggu untuk menyelesaikan.

Menghasilkan pola induk: Seorang seniman atau pembuat cetakan menciptakan pola asli dari lilin, tanah liat, kayu,

plastik, baja, atau bahan lain.
Mouldmaking: Sebuah cetakan, dikenal sebagai master die, terbuat dari pola induk. Master pola mungkin

dibuat dari rendah-leleh-titik logam, baja, atau kayu. Jika pola baja diciptakan maka rendah melting-

Titik logam mungkin akan dilemparkan langsung dari pola induk. cetakan karet juga dapat dilemparkan langsung dari

Master pola. Langkah pertama juga dapat dilewati jika master die adalah mesin langsung ke baja.
Menghasilkan pola lilin: Meskipun disebut pola lilin, bahan pola ini juga mencakup plastik dan beku

air raksa. pola lilin dapat diproduksi dalam satu dari dua cara. Dalam satu proses lilin dituangkan ke dalam

cetakan dan berdesir sekitar sampai bahkan lapisan, biasanya sekitar 3 mm (0,12 di) tebal, meliputi permukaan bagian

cetakan. Ini diulang sampai ketebalan yang diinginkan tercapai. Metode lain adalah mengisi seluruh yang

cetakan dengan lilin cair, dan biarkan dingin, sampai ketebalan yang diinginkan telah ditetapkan pada permukaan cetakan. Setelah

ini sisa lilin dituangkan lagi, cetakan terbalik dan lapisan lilin yang tersisa untuk

dingin dan mengeras. Dengan metode ini lebih sulit untuk mengontrol ketebalan keseluruhan lapisan lilin.

Jika inti diperlukan, ada dua pilihan: lilin larut atau keramik. core lilin larut dirancang untuk mencair

dari lapisan investasi dengan sisa pola lilin, sedangkan core keramik tetap menjadi bagian dari

pola lilin dan dihapus setelah benda kerja dilemparkan.

Merakit pola lilin: Pola lilin kemudian dikeluarkan dari cetakan. Tergantung pada

aplikasi pola lilin beberapa dapat dibuat sehingga mereka semua bisa dilemparkan sekaligus. Dalam aplikasi lain,

beberapa pola lilin yang berbeda dapat dibuat dan kemudian dirakit menjadi satu pola yang kompleks. Pada bagian pertama

huruf yang beberapa pola yang melekat pada sariawan lilin, dengan hasil yang dikenal sebagai cluster pola, atau pohon;

sebanyak beberapa ratus pola dapat dirakit menjadi sebuah pohon. Peleburan sering menggunakan tanda pendaftaran

untuk menunjukkan persis di mana mereka go.The pola lilin yang melekat pada sariawan atau satu sama lain dengan cara

logam dipanaskan pola tool.The lilin juga dapat dikejar, yang berarti garis perpisahan atau berkedip yang digosok

menggunakan alat logam dipanaskan. Akhirnya ia berpakaian, yang berarti setiap ketidaksempurnaan lainnya ditangani

sehingga lilin sekarang terlihat seperti potongan selesai.

Investasi: Cetakan keramik, yang dikenal sebagai investasi, diproduksi oleh tiga langkah mengulangi: coating,

stuccoing, dan pengerasan. Langkah pertama melibatkan mencelupkan cluster menjadi bubur bahan tahan api baik

dan kemudian membiarkan kelebihan menguras off, sehingga permukaan seragam diproduksi. bahan halus ini digunakan pertama yang

memberikan permukaan halus dan mereproduksi rincian halus. Pada langkah kedua, cluster stuccoed dengan

partikel keramik kasar, dengan mencelupkan ke dalam tempat tidur fluidised, menempatkannya dalam curah hujan-sander, atau dengan menerapkan oleh

tangan. Akhirnya, lapisan ini dibiarkan mengeras. Langkah-langkah ini diulang sampai investasi adalah

diperlukan tebal, yang biasanya 5 sampai 15 mm (0,2-0,6 dalam). Perhatikan bahwa lapisan pertama dikenal sebagai

mantel perdana. Sebuah alternatif untuk beberapa dips adalah untuk menempatkan cluster terbalik dalam labu dan kemudian cair

Bahan investasi dituangkan ke dalam termos. labu kemudian bergetar untuk memungkinkan udara terperangkap untuk melarikan diri dan

membantu bahan investasi mengisi semua bahan tahan api details.Common digunakan untuk membuat

investasi adalah: silika, zirkon, berbagai silikat aluminium, dan alumina. Silika biasanya digunakan dalam menyatu

bentuk silika, tapi kadang-kadang kuarsa digunakan karena lebih murah. silikat Aluminium adalah campuran

alumina dan silika, di mana campuran umum digunakan memiliki kandungan alumina 42-72%; pada 72%

alumina senyawa yang dikenal sebagai mullite. Selama mantel primer, refraktori berbasis zirkon yang

umum digunakan, karena zirkonium kurang cenderung bereaksi dengan metal.Chamotte cair adalah lain

bahan tahan api yang telah digunakan. Sebelum silika, campuran plester dan bawah ke atas cetakan tua itu

used.The pengikat digunakan untuk menahan bahan tahan api di tempat meliputi: etil silikat (alkohol-based dan

kimiawi set), silika koloid (berbasis air, juga dikenal sebagai silika sol, ditetapkan oleh pengeringan), natrium silikat, dan

hybrid ini dikendalikan untuk pH dan viskositas.
Dewax: Investasi kemudian dibiarkan benar-benar kering, yang dapat mengambil 16 sampai 48 jam. Pengeringan dapat

ditingkatkan dengan menerapkan vakum atau meminimalkan kelembaban lingkungan. Hal ini kemudian berubah terbalik

dan ditempatkan dalam tungku atau autoclave mencair dan / atau menguap lilin. Kebanyakan kegagalan shell terjadi pada ini

titik karena lilin yang digunakan memiliki koefisien ekspansi termal yang jauh lebih besar dari

Bahan investasi sekitarnya, sehingga lilin dipanaskan mengembang dan menginduksi tekanan besar. Dalam urutan

untuk meminimalkan tekanan ini lilin dipanaskan secepat mungkin sehingga permukaan lilin bisa meleleh

ke permukaan investasi atau kehabisan cetakan, yang membuat ruang untuk sisa lilin untuk

memperluas. Dalam situasi tertentu lubang dapat dibor ke dalam cetakan terlebih dahulu untuk membantu mengurangi tekanan tersebut.

Setiap lilin yang habis dari cetakan biasanya pulih dan digunakan kembali.

Burnout & pemanasan awal: cetakan tersebut kemudian mengalami burnout, yang memanaskan cetakan antara 870 ° C

dan 1095 ° C untuk menghilangkan kelembaban dan sisa lilin, dan untuk sinter cetakan. Kadang-kadang pemanasan ini

juga digunakan sebagai panaskan, tapi lain kali cetakan dibiarkan dingin sehingga dapat diuji. Jika ada yang retak

ditemukan mereka dapat diperbaiki dengan bubur keramik atau semen khusus. cetakan dipanaskan untuk memungkinkan

logam untuk tinggal cair lagi untuk mengisi rincian apapun dan untuk meningkatkan akurasi dimensi, karena cetakan dan

pengecoran keren bersama-sama.

Menuangkan: Cetakan investasi kemudian ditempatkan cup-atas ke dalam bak berisi pasir. logam mungkin

gravitasi dituangkan, tetapi jika ada bagian tipis dalam cetakan itu dapat diisi dengan menerapkan tekanan udara positif,

cor vakum, tilt cor, tekanan dibantu menuangkan, atau cor sentrifugal.

Divestasi: Shell dipalu, media mengecam, bergetar, waterjeted, atau kimia terlarut (kadang-kadang

dengan nitrogen cair) untuk melepaskan casting. sariawan dipotong dan daur ulang. casting maka mungkin

dibersihkan untuk menghilangkan tanda-tanda proses pengecoran, biasanya dengan menggiling.

Dalam rangka mengembangkan dan mempertahankan reputasi kami sebagai pemasok kelas dunia untuk produsen OEM global,

kami telah berinvestasi dalam kualitas, pelayanan, teknologi dan orang. Kami adalah ISO 9001: 2000 bersertifikat

perusahaan dan dengan demikian telah didokumentasikan

prosedur dan praktek untuk memastikan tingkat tertinggi layanan kepada pelanggan kami. Sebagai hasil dari yang cepat

dan pertumbuhan terus,

kami telah memperluas manajemen dan teknis tim kami dan memastikan bahwa mereka dilatih dalam terbaru

teknologi dan manajemen pengecoran practices.Our dan tim engineering menerima upgrade terus menerus

di sekolah seperti Qinghua Universitas Beijing dan berbagai perguruan tinggi pengecoran di wilayah tersebut. Kami juga

didedikasikan untuk menyediakan pekerja kami dengan kelas reguler diajarkan oleh instruktur yang berkualitas pada banyak bervariasi

praktek pengecoran dan prosedur yang kita gunakan di GSC.

Setiap casting baru yang GSC menghasilkan dipelajari secara ekstensif untuk bentuk, fungsi dan selesai sebelum kita pernah memotong

setiap kayu atau menuangkan plastik untuk pola. Kami merasa bahwa komitmen untuk perencanaan rinci, keterlibatan kami

pelanggan dalam prosedur perencanaan dan memilih methoding pengecoran yang tepat, tidak hanya sangat

mengurangi lead time untuk prototipe accurateand kualitas tinggi, tetapi juga menghasilkan kualitas produksi yang tinggi

coran. Hal ini juga terbukti mengurangi waktu dari konsep (gambar) untuk coran produksi.

Layanan OEM

Kami menyediakan layanan OEM untuk semua klien kami, kami akan memproduksi secara ketat berdasarkan gambar Anda.

Silahkan kirim gambar atau inquiry